Technologie
BASSO WERKSTATT
In bester italienischer Tradition stellte ich meinen ersten Rahmen in einer Garage im Jahre 1974 her. 1977 wurde dann der Name Basso als Markenzeichen eingetragen und die Produktion vergrößerte sich so sehr, dass sie in die ursprüngliche Fabrik in Caldogno verlagert werden musste. 2012 wird BASSO sein 35-jähriges, erfolgreiches Bestehen feiern.
Seit 2002 produzieren wir Fahrräder in der neuen Fabrik nördlich von Vicenza, 60 km nördlich von Venedig und nur 10 km neben Campagnolo. Sie befindet sich in einer wunderbaren Gegend, in der man mit dem Rad Nebenstraßen und grüne Hügel befahren kann, vorbei an historischen palladischen Villen und überwältigenden Landschaften.Materialien und technologische Entwicklung
Ursprünglich war Stahl das einzige Material, das sich für die Produktion von Fahrradrahmen eignete. Heutzutage aber ist eine unglaubliche Vielfalt an Verbundwerkstoffen vorhanden.
Was man technisch als Carbonfaser „Prepreg“ bezeichnet, eine Verbundcarbonfaser und Epoxydharz, ist ein Material mit hervorragenden Schlagbeständigkeit und Energieaufnahmefähigkeit, das ideal für den Fahrradbau ist. Die Dichte der Carbonfaser, die in dem Giesharz eingebettet wurde und deren Durchdringungsgrad, verstärkt dabei das Material, so dass die gewünschten Eigenschaften erreicht werden.
Die Herstellung des Verbundstoffs „Prepreg“ übernehmen Zulieferer wie Toray und Mitsubishi. Die Aufgabe des Rahmenbauers ist es dann, den Produktionsprozess abzuschließen, indem er mit Hilfe von Hitze und Druck das Werkstück vollendet. Die sorgfältige Planung und Ausführung dieser zweiten Phase ist entscheidend für die Leistung des hergestellten Fahrradrahmens.
PLOTTER SCHNEIDET CARBON / ZELLE, KÜHLUNG AUF -20 GRAD
To get a complete cure of the frame, the mold must undergo processing in an autoclave between 6 and 7 bar of pressure. This is essential to obtain a surface finish that is free from any porosity.Um den Rahmen komplett durchhärten zu lassen, muss der Formkörper in einem Autoklaven mit einem Druck von 6 bis 7 Bar bearbeitet werden. Das ist notwendig, um eine Oberfläche zu erhalten, die frei von Blasen ist. Vor und nach jedem Zyklus werden die beiden Formen von überschüssigem Gießharz gereinigt, das die Oberfläche während des Beschichtungsvorgangs beschädigen könnte.
Nachdem die bereits geschnittenen Rollen oder Teile das auf -20 Grad gekühlte Lager wieder verlassen haben, muss das Material erst vollständig bei Zimmertemperatur auftauen, bevor die Druckform entfernt wird. Beschleunigtes Auftauen erzeugt Feuchtigkeit, durch das die Polymerisierung beschädigt wird. Es kann 4 bis 6 Stunden dauern, um die richtige Temperatur zwischen 18 und 25 Grad zu erreichen.
Die Teile werden dann mit einem Laser in die gewünschten Formen geschnitten.
POSITIONIEREN DER LAGEN IN DIE FORM
Alle Rahmengrößen und Modelle haben ihre ganz individuellen, computergestützten Konstruktionspläne, welche die zu schneidenden Teile, die Faserausrichtung, die Anzahl der Schichten sowie deren Ausrichtung in jedem Bereich des Rahmes genau festlegt.Das Anbringen der ersten Schicht in der Form ist sehr wichtig, weil es die Basis für die Ausrichtung der folgenden Schichten ist.
Nur nach gründlicher Untersuchung der Wirkung, die durch die Ausrichtung der Faser in verschiedenen Bereichen des Rahmens, gelingt es, einen biegesteifen Rahmen zu entwickeln, der selbst bei Straßenunebenheiten und Erschütterungen noch geschmeidig ist. Für unsere Rahmen benützen wir Faser schichten ausgerichtet auf 0, 22 und 45 Grad. Wir verwenden drei Arten von Kohlefasergeweben: 1 K, 3 K und unidirektional.
Große Sorgfalt wenden wir auf Bereiche mit konkaven Wölbungen sowohl bei der sorgfältigen Planung am Computer und der handwerklichen Arbeit am Rahmen. Das Prepreg-Material muss so geschnitten und angebracht werden, dass keine „Brücke“ in den konkaven Winkeln entsteht, damit der Druck auf die Wände wirken kann. Schon eine kleine Abweichung kann dazu führen, dass zwischen der Faser und der Wand der Form Luft eingeschlossen wird, was den korrekten Druck auf das Material verhindern könnte. Das Resultat wäre ungenügendes Aushärten und schließlich ein Ablösen der Fasern.
Um dies zu vermeiden verwenden wir in gewölbten Bereichen keine großflächigen Karbonstreifen; in unserem Prozess verwenden wir Karbonstreifen, die 50 mm breit, im rechten Winkel ausgerichtet sind und leichten überlappen.
FORM UND VAKUUMBEUTEL
Die Pressform und der abschließende Vakuumbeutel sind unentbehrlich für den Prozess der Rahmenproduktion in einem Autoklaven, sie müssen während des Aushärtens dicht bleiben und Form und der Vakuumbeutel müssen frei von Feuchtigkeit sein.Das Zurückbleiben von Lösungsmittel oder Feuchtigkeit auf der Modelloberfläche kann die Werkzeugoberfläche und damit das Endergebnis ernsthaft beeinträchtigen. Während des gesamten Aushärtungsprozesses wird der Vakuumbeutel ständig auf Dichtigkeit überprüft, indem der Gasdurchfluss durch die Vakuumleitung gemessen wird.
Wenn im System eine undichte Stelle gefunden wurde, muss ein Techniker den Prozess stoppen und das Problem beheben.
Wenn keine Luft oder Material in der Form verbleibt und der fertige Rahmen ein solides Teil ist, handelt es sich um einen echten Monocoque.
DIE FORM WIRD IN DEN DRUCKBEHÄLTER EINGEFÜHRT
Der folgende Aushärtungsprozess wird in einem Druckbehälter durchgeführt und per Computer überprüft:
- Während der Aufwärmphase wird der Vakuumbeutel in der Kammer jeweils um drei Grad pro Minute bis auf 70 Grad erwärmt. Schnelleres Erhitzen würde bewirken, dass die Temperatur im Inneren des Beutels zu schnell ansteigt.
- Während der Druck- und Aushärtungsphase beträgt der Druck im Inneren der Kammer für 90 Minuten 6,5 bar, wobei die Lufttemperatur wird pro Minute jeweils um 1 Grad bis auf 125 Grad angehoben wird.
In der letzten Phase wird die Temperatur in 45 Minuten auf 60 Grad zurückgeführt.
Jetzt endlich kann der Rahmen aus der Pressform und dem Beutel entfernt werden.
Der Rahmen kommt aus der Pressform mit einer perfekt glatten Oberfläche, die nicht erst mit Sandpapier bearbeitet werden muss, was die äußeren Fasern unbeschädigt lässt und einen wertvollen Schutz gegen schädliche äußere Einflüsse darstellt.
- Während der Aufwärmphase wird der Vakuumbeutel in der Kammer jeweils um drei Grad pro Minute bis auf 70 Grad erwärmt. Schnelleres Erhitzen würde bewirken, dass die Temperatur im Inneren des Beutels zu schnell ansteigt.
- Während der Druck- und Aushärtungsphase beträgt der Druck im Inneren der Kammer für 90 Minuten 6,5 bar, wobei die Lufttemperatur wird pro Minute jeweils um 1 Grad bis auf 125 Grad angehoben wird.
In der letzten Phase wird die Temperatur in 45 Minuten auf 60 Grad zurückgeführt.
Jetzt endlich kann der Rahmen aus der Pressform und dem Beutel entfernt werden.
Der Rahmen kommt aus der Pressform mit einer perfekt glatten Oberfläche, die nicht erst mit Sandpapier bearbeitet werden muss, was die äußeren Fasern unbeschädigt lässt und einen wertvollen Schutz gegen schädliche äußere Einflüsse darstellt.
VORBEREITUNG FÜR DIE GRUNDIERUNG
Der Monocoque-Rahmen kann nun für die Lackierung vorbereitet werden. Die Oberfläche wird etwas abgebürstet, um als Bindung für die erste Farbschicht zu dienen.Äußerste Sorgfalt und Aufmerksamkeit werden aufgewendet, um jedem Rahmen die gewünschte optische Wirkung zu geben. Das Abkleben und Lackieren von bis zu drei Farben sind für unsere Produkte Standard.
Unser Forschungs- und Entwicklungslabor arbeitet mit weltweit führenden Lackproduzenten zusammen, um für jedes Rahmenmaterial individuelle Lackierprozesse zu entwickeln. Diese sollen es dem Rahmen erlauben, seine Schönheit langfristig zu erhalten und dem Verblassen der Farben vorzubeugen.
Für Carbon-Rahmen verwenden wir 5 Lackschichten und für Aluminium- oder Stahlrahmen sogar 6, wobei die erste jeweils ein Antioxidationsmittel enthält.
Wir unterwerfen unsere Lacke 4 Qualitätstests: Korrosion, Salznebel, Alterung durch UV-Strahlen und Abwitterung.
Wir verwenden nur wasserlösliche Lacke, damit unsere Techniker nicht in Kontakt mit Chemikalien kommen und die Umweltbelastung reduziert wird.
ENDBEHANDLUNG
Ein abschließender Test stellt sicher, dass die Lackierung absolut perfekt ist.Unsere High-End Produkte sind das Ergebnis vieler Arbeitsschritte, die auf Jahrzehnten von Erfahrung und Leidenschaft beruhen.
