Tecnología
BASSO LA PLANTA
Alcide Basso fundó su sociedad en 1974, comenzando en un garaje como en la mejor tradición italiana. Ya en 1977 la producción tubo un gran desarrollo y hubo que ser transladada en un nuevo establecimiento, el histórico y actual establecimiento industrial de Caldoño.
En 1977 también se registró la marca y en el 2007 se celebró sul trigésimo aniversario.En más de treinta años de trabajo Alcide Basso ha desarrollado varias líneas de productos que han asegurado un éxito mundial.
El nuevo establecimiento está ubicado en la zona norte de Vicenza, a unos 60 km al noroeste de Venecia y a sólo 10 km de la histórica empresa de Campagnolo.
Se trata de una maravillosa zona donde se puede practicar ciclismo de carretera e ir entre colinas y rutas rurales, así como pasar entre las villas de Palladio y por amplios caminos que consevan un encanto paisajístico aún al estadio natural.
Departamento de I (Investigación ) y D (Desarrollo)
Lo que tecnicamente se llama fibra de carbono "prepreg" es un compuesto de fibras de carbono y resina epoxy.
Es un material que posee excelente resistencia al impacto y características de absorción de energía optimales para la construcción de bicicletas.
La densidad de las fibras de carbono utilizado junto al exacto porcentaje de resinas, consiente reforzar el material necesario para obtener las características deseadas.
El compuesto "prepreg" parcialmente trabajado está proporcionado por prooveedores como Toray o Mitsubishi.
El fabricante de cuadros de bicicletas completa el proceso de producción por medio de la aplicación de calor y de presión obteniendo la pieza terminada.
La perfección del diseño proyectado y la ejecución de esta segunda fase es la razón fundamental de la diferencia en el rendimiento de las bicicletas.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UN CUADRO BASSO MONO CUADRO
Para optener una perfecta polimerización del cuadro, se comienza por la construcción del molde que tiene que someterse a tratamiento en autoclave entre los 6 y los 7 bar de presión.Esto es esencial para obtener un acabado de la superficie libre de porosidad.
Antes y durante de cada ciclo de trabajo, las dos conchas del molde se limpian de cualquier residuo anterior de resinas que pueda interferir con la superficie durante el proceso de laminación.
Acto seguido a la extracción de los rollos o de las piezas pre-cortadas desde su almacenamiento en el refrigerador a una temperatura de -20 ° C, se debe permitir que el material se descongele por completo a temperatura ambiente antes de sacarle de su protección.
Una descongelación forzada crearía humedad que dañaría el proceso de polimerización. Podría ser necesario un tiempo comprendido entre las 4 o las 6 horas para llegar a la temperatura adecuada de entre 18 ° y 25 ° C.
Las laminas se cortan con láser en forma predeterminada.
ES DETERMINANTE LA EXACTA COLOCACIÓN DE LAS LAMINAS DE FIBRA DE CARBONO EN EL MOLDE
Cada modelo y cada tamaño de cuadro tiene su propio diseño, que a través del ordenador se controla, marcando sobre una lamina las partes de la pieza para cortar, la orientación de las fibras de cada parte y luego el número de capas y la orientación de cada uno para cada área del cuadro.La colocación de la primera capa en el molde es muy importante porque es la base para la orientación de los sucesivos.
Una estructura de cuadro rígida en torsión pero sensible a la flexión, es el resultado de un estudio sobre el efecto proporcionado por la orientación de las fibras en las diferentes partes del cuadro.
Para nuestros cuadros usamos laminas orientadas a 0 °, 22 ° y 45 °.
Utilizamos tres tipos de filamentos de carbono: 1K, 3K y unidireccional.
Se presta mucha atención al cuidado en las zonas con curvas cóncavas, de forma manual en la ejecución del cuadro, y a priori en el proyecto con el ordenador.
El material "prepreg" debe ser cortado y colocado sin dar lugar a la formación de áreas "puente" en las esquinas cóncavas para permitir que la presión adhiere a las paredes.
El posicionamiento incorrecto en una superficie de radio pequeño puede atrapar aire en el área entre la fibra y la pared del molde e impedir la presión correcta de los materiales. Esto puede comportar una falta de polimeración y una sucesiva de-laminación de aquella parte del carbono.
Para evitar ésto, en las zonas cóncavas no se utilizan grandes recortes, sino tiras de tejido de carbono 50 mm de ancho, situado a 45 ° y se superponen ligeramente.
AUTOCLAVE
Es de vital importancia para la producción de un cuadro de carbono en autoclave que en el molde y el recinto de presurización no sufran perdidas durante el proceso de polimerización.Además, ya sea el molde que el recinto para formar el vacío, deben quedarse privos de humedad.
La persistencia de disolventes o humedad en la superficie del molde puede afectar seriamente el resultado final.
Durante el proceso de polimerización se controla constantemente la hermeticidad del recipiente, verificando y monitorando el flujo de gas a través de las líneas de vacío.
Cada flujo de gas indica que hay una fuga en alguna parte del sistema que requerriría la interrupción del proceso.
Ni aire ni polvo permanecen en el interior del molde y el resultado es una pieza única, un monocuadro.
PROCESO DE POLIMERIZACIÓN
El siguiente proceso de polimerización que se describe en el gráfico, se ejecuta mediante un programa informático.
El proceso de polimeración en autoclave se sigue con plazos por un programa de ordenador:
- En la fase de calentamiento, el recipiente para el vacío se calienta lentamente en la cámara hasta unos 70 ° C en incrementos de 3 ° C por minuto. Un calentamiento más rápido podría llevar a un aumento de la temperatura interna demasiado repentino.
- Sigue la fase de presurización y de polimerización del compuesto - la presión se mantiene en 6,5 bar durante 90 minutos y la temperatura del aire se acrecenta lentamente hasta 125 ° C, con incrementos de 1 ° C por minuto.
Por último la fase de desenganche donde la temperatura se coloca de nuevo a 60 ° C en 45 minutos.
Ahora el cuadro está listo para que sea apartado del recipiente y del molde.
El cuadro extraido del molde cuenta con un acabado perfecto, sin ningún paso adicional con papel de lija.
Las fibras externas intactas son una valiosa protección contra los agentes externos.
El proceso de polimeración en autoclave se sigue con plazos por un programa de ordenador:
- En la fase de calentamiento, el recipiente para el vacío se calienta lentamente en la cámara hasta unos 70 ° C en incrementos de 3 ° C por minuto. Un calentamiento más rápido podría llevar a un aumento de la temperatura interna demasiado repentino.
- Sigue la fase de presurización y de polimerización del compuesto - la presión se mantiene en 6,5 bar durante 90 minutos y la temperatura del aire se acrecenta lentamente hasta 125 ° C, con incrementos de 1 ° C por minuto.
Por último la fase de desenganche donde la temperatura se coloca de nuevo a 60 ° C en 45 minutos.
Ahora el cuadro está listo para que sea apartado del recipiente y del molde.
El cuadro extraido del molde cuenta con un acabado perfecto, sin ningún paso adicional con papel de lija.
Las fibras externas intactas son una valiosa protección contra los agentes externos.
PINTURA Y ACABADO
Tras la aplicación de los últimos accesorios para el mono cuadro, se procede en opacar la superficie de carbono para obtener una perfecta adhesión del recubrimiento protector adecuado a la aplicación de la primera capa de pintura.La aplicación de la gráfica también se hace a mano y el recubrimiento de la pintura en varios tonos de color se obtiene sobre cada uno de ellos con máscaras y cinta para marcar.
Se trata de un trabajo de artesanía.
Determinadas partes reciben acabados con calcomanías al agua que reproducen de manera fiel la parte sometida a recubrimiento enriqueciendola aún más.
Cada telar necesita de muca labor, siendo acabado todo rigurosamente a mano con la perfección que caracteriza nuesto equipo tecnico.
Nuestro laboratorio de investigación colabora con los mayores productores de recubriento de pinturas a nivel mundial.
Para cada tipo de material se ha desarrollado un proceso de recubriemiento que permite al cuadro de la bicicleta de mantener su belleza en el tiempo, sin alteración alguna del color.
Utilizamos 5 capas de recubrimiento de pintura para los cuadros en carbono y 6 para aquellos de aluminio y acero, manteniendo en la primera capa una función anti oxidante.
Nuestros recubrimientos son sometidos a cuatro ensayos de calidad: a la corrosión, a la resistencia a la niebla salina, al envejecimiento de los rayos UV a los agentes atmosféricos.
Utilizamos solamente pinturas solubles en agua, para que no haya productos químicos que entren en contacto con nuestros técnicos o se dispersen en el ambiente concluido el de pintura.
CUADROS LISTOS
Cada cuadro es sometido a rigurosos controles en todas sus partes. Se aplican los últimos detalles y luego se procede al embalaje con el mismo cuidado que hemos puesto en la realización de cada cuadro.Un producto único y distinguido.
