Technologie
BASSO WERKPLAATS
Zoals in de beste Italiaanse tradities, bouwde ik mijn eerste frameset in 1974 in mijn garage. In 1977 werd de BASSO merknaam geregistreerd, de productie kende een grote expansie en verhuisde naar de historische fabriek in Caldogno. In 2012 viert BASSO zijn 35e succesjaar..
Sinds 2002 gebeurt de productie in de nieuwe faciliteiten in het Noorden van Vicenza, 60 km ten Zuidoosten van Venetië en slechts 10 km van het historische bedrijf Campagnolo. Gelegen in een magnifieke omgeving waar je kan fietsen op verlaten wegen tussen groene heuvels, indrukwekkende landschappen en oude Palladiaanse villa’s.In het begin was staal het enige geschikte materiaal voor de bouw van racefietsen. Nu is er een enorm uitgebreide keuze uit verschillende composite materialen.
Wat in technische termen “prepreg” carbonvezel genoemd wordt, een composiet van carbonvezel en epoxy hars, is een materiaal dat over excellente eigenschappen beschikt op het gebied van weerstand tegen impact en absorptie van energie. Eigenschappen die ideaal zijn voor het bouwen van fietsen. De dichtheid van de gebruikte carbonvezels en de mate waarin ze door de epoxy hars doordrongen zijn, kan het gebruikte materiaal versterken om de gewenste eigenschappen te bekomen.
Het “prepreg” composiet wordt ontwikkeld en aangeboden door fabrikanten als Toray en Mitsubishi.
De framebouwers vervolledigen het productieproces door gebruik van hitte en druk om het afgewerkte onderdeel te bekomen. Perfecte planning en uitvoering van dit proces maken het verschil en zorgen voor de uiteindelijk prestaties van het frame.
Plotter Snijden Carbon / Celkoeling bij -20°C
Om de complete verwerking van het frame te bekomen dient de mal bewerkt te worden in een autoclaaf bij een druk tussen 6 en 7 bar. Voor en tijdens elke cyclus worden de 2 zijdes van de mal gereinigd en alle achterblijvende hars wordt verwijderd om geen verstoring van het oppervlak te krijgen tijdens het laminatie proces.De rollen carbon en de reeds uitgesneden stukken worden bewaard bij een temperatuur van -20°C. Na verwijdering uit de diepvries krijgt het materiaal de tijd om volledig op kamertemperatuur te komen vooraleer het uit de houder verwijderd wordt.
Geforceerde ontdooiing creëert vocht dat de polymerisatie zou verstoren. Het kan 4 tot 6 uren duren vooraleer de gewenste temperatuur tussen 18°C en 25°C wordt bereikt.
Nadien worden met behulp van een laser alle stukken in het juiste formaat gesneden.
POSITIONING SKINS ON MOLDINGS
Elk model en elke maat heeft een specifiek computergestuurd design. Dit markeert de te snijden onderdelen, de vezel oriëntatie voor elk stuk en het aantal lagen met hun oriëntering voor elke plaats van het frame.De plaatsing van de eerste laag is zeer belangrijk aangezien het de basis vormt voor de volgende oriëntaties.
Na uitgebreide studie van het effect van de vezeloriëntatie voor de verschillende delen van het frame, kan een stijf frame gebouwd worden dat ook soepel genoeg is om vibraties of schokken te dempen. In onze frames gebruiken wij vezels onder een hoek van 0°, 22° en 45°. Er worden 3 types vezel gebruikt: 1K, 3K en unidirectionaal.
Veel aandacht wordt besteed aan de concave gebieden, zowel tijdens de zorgvuldige planning op computer als tijdens het manuele werk aan het frame. Het prepreg materiaal moet perfect gesneden en gepositioneerd worden zonder een ‘brug’ te creëren in de concave hoeken, waardoor de druk tegen de wand van de mal zou komen. Slechte plaatsing in een bocht met een kleine straal kan lucht insluiten tussen de vezels en de wand van de mal, hierdoor zou het materiaal niet onder de juiste druk worden samengeperst.
Om dit te vermijden gebruiken we in concave delen geen grote vellen carbon. Tijdens ons proces gebruiken we strips van 50mm breed, gepositioneerd onder een hoek van 45° en met een kleine overlapping.
DE MAL IN DE VACUUM ZAK
De mal en de finale vacuum zak zijn van crucial belang voor de productie van het frame in de autoclaaf. Beiden moeten volledig lekvrij en vochtvrij zijn.Als er oplosmiddel of vocht wordt vastgehouden door het oppervlak van het model dan kan dit het oppervlak van de mal en het uiteindelijke resultaat enorm beïnvloeden.
Indien er een lek ontstaat in het systeem moet een technieker onmiddellijk het process stopzetten, het probleem verhelpen en alles reinigen.
Wanneer er geen lucht en stof meer in de mal achterblijft is het eindresultaat klaar: een echt monocoque frame.
DE MAL GAAT IN DE AUTOCLAAF
Het volgende verduurzamingsproces wordt uitgevoerd in een autoclaaf en gecontroleerd door een computer:
- Gedurende de opwarmingsfase wordt de vacuum zak geleidelijk verwarmd tot 70°C, in stappen van 3°C per minuut. Snellere opwarming zou de interne temperatuur in de vacuüm zak te abrupt doen toenemen.
- De druk wordt opgevoerd en gedurende de fase van verduurzaming blijft de druk van de interne kamer op 6,5 bar gedurende 90 minuten. De temperatuur wordt geleidelijk opgevoerd tot 125°C à ratio van 1°C per minuut.
Tijdens de laatste fase wordt de temperatuur in 45 minuten tijd teruggebracht tot 60°C.
Nu is het frame klaar om verwijderd te worden van de vacuüm zak en uit de mal.
Het frame komt met een perfect effen finish uit de mal, het is onnodig om dit nog met schuurpapier te bewerken. Hierdoor blijven de buitenste vezels intact en bieden ze en waardevolle bescherming tegen externe factoren.
- Gedurende de opwarmingsfase wordt de vacuum zak geleidelijk verwarmd tot 70°C, in stappen van 3°C per minuut. Snellere opwarming zou de interne temperatuur in de vacuüm zak te abrupt doen toenemen.
- De druk wordt opgevoerd en gedurende de fase van verduurzaming blijft de druk van de interne kamer op 6,5 bar gedurende 90 minuten. De temperatuur wordt geleidelijk opgevoerd tot 125°C à ratio van 1°C per minuut.
Tijdens de laatste fase wordt de temperatuur in 45 minuten tijd teruggebracht tot 60°C.
Nu is het frame klaar om verwijderd te worden van de vacuüm zak en uit de mal.
Het frame komt met een perfect effen finish uit de mal, het is onnodig om dit nog met schuurpapier te bewerken. Hierdoor blijven de buitenste vezels intact en bieden ze en waardevolle bescherming tegen externe factoren.
VOORBEREIDING VOOR HET LAKKEN VAN DE GRONDLAAG
Het monocoque frame wordt nu voorbereid voor het lakwerk. Het oppervlak wordt licht geborsteld om een goede hechting te krijgen van de eerste laag verf.Wij besteden uitzonderlijk veel aandacht aan elk frame om het gewenste visuele effect te krijgen. Maskeren en het lakken van wel 3 lagen is standaard voor onze producten.
Ons onderzoeks- en ontwikkelingslaboratorium werkt samen met vooraanstaande fabrikanten van verf om gepaste processen te ontwikkelen voor het lakken van elk type materiaal. Zo blijft het frame zijn schoonheid bewaren zonder verkleuring na verloop van tijd.
We gebruiken 5 lagen lak voor carbon frames en 6 lagen voor aluminium of stalen frames. De eerste laag bevat steeds een anti-oxidant.
De gebruikte lakken ondergaan vier kwaliteitscontroles: corrosie, zoutoplossing, verouderingsproces door UV stralen en weersinvloeden.
We gebruiken enkel wateroplosbare lakken, zo komen onze techniekers niet in contact met chemicaliën en we verhinderen de vervuiling van onze natuur.
Afwerking
Een finale controle wordt uitgevoerd om er zeker van te zijn dat het lakwerk perfect is.Onze hoogwaardige producten zijn het resultaat van vele processen en van de ervaring en passie van meerdere decennia.
