LA NOSTRA OFFICINA

 

LABORATORIO DI RICERCA

All'inizio c'era solo l'acciaio  per la costruzione di telai da corsa. Ora, la varietà di materiali compositi disponibili per ogni tipo di risultato è impressionante.

Quello che tenicamente chiamiamo "prepreg" è un composto di fibra di carbonio e di resina epossidica. Un materiale che ha una eccellente resistenzza all'impatto e caratteristiche di assobimento dell'energia che sono ottimali per la costruzione di telai per biciclette. La densità delle fibre avvolte dalla resina e il loro grado di pemeabilità, è il fattore che determina le prestazioni del materiale e lo rende più o meno perfomante per l'utilizzo nel nostro settore.

Il materiale "prepreg" è lavorato da pochi produttori mondiali. Noi utlizziamo materile prodotto da Toray e Mitsubishi. La costruzione del telaio in carbonio completa il processo di lavorazione di questo materiale applicando calore e pressione fino ad ottenere un prodotto finito. La perfetta esecuzione e il rispetto dei tempi prefissati nel processo produttivo crea la differenza nel risultato e pertanto nelle prestazioni della bici finita.

UTILIZZO DELLA TECHNOLOGIA LASER PER OTTIMIZZARE IL TAGLIO DELLE FIBRE DI CARBONIO

Il Carbonio pesa circa un 40% meno dell'alluminio e 1/3 meno del titanio, ma è circa il 25% più resistente sia del titanio che dell'alluminio. Tuttavia come abbiamo detto prima, ha alcune controindicazioni nell'uso per telai da competizione se non viene lavorato con competenza ed esperienza. Basso usa fibre di carbonio T700 Toray che hanno il giusto rapporto tra carbonio (65%) e resine di coesione e permettono di ottenere le migliori prestazioni di rigidità e reattività.

 

POSIZIONAMENTO DELLE FIBRE DI CARBONIO NELLE APPOSITE FORME

Ma ciò che darà alla bici delle caratteristiche vincenti è la progettazione e il controllo del posizionamento dei fogli di carbonio per ottenere la struttura finale. E'fondamentale sapere come ottenere diverse caratteristiche di rigidità o di flessibilità nelle varie parti del telaio. Rigido in torsione, gradualmente cedevole alla flessione; tutto dipende dalla direzione delle fibre nelle diverse parti del telaio. Ricollegandoci all'esempio degli spaghetti, si può immaginare come sia enorme lo sforzo a cui sono sottoposte le fibre nell'area del movimento centrale. Un errore di progettazione o di lavorazione può compromettere totalmente il telaio. I fogli di carbonio sono tagliati da un laser controllato da un computer. Ogni taglia ha il proprio stampo. Le due parti dello stampo, anch'esse fatte in carbonio affinché non ci siano diverse tensioni fra diversi materiali durante la permanenza alle alte temperature a alla pressione in autoclave, vengono spruzzate con cera liquida per poter ottenere alla fine del trattamento un facile distacco della monoscocca. Ogni foglio di carbonio, già tagliato nella forma e taglia desiderata, è steso seguendo uno schema che determina la posizione nella metà dello stampo, il numero di strati e l'orientamento delle fibre (da 30° a 90°).

POSIZIONAMENTO DELLO STAMPO NELL'AUTOCLAVE

Utilizziamo 3 tipi di tessuto di carbonio: diagonale 2x2 (200 gr/m2), diagonale 4x4 (280 gr/m2) e unidirezionale 230gr/m2. E'utile però sapere che se un telaio presenta dei difetti, la causa è normalmente da ricercare nella resina e non nel tipo di trama del carbonio utilizzato. Maggiore è la compattezza fra resina e carbonio, più limitata sarà la propagazione di una eventuale crepa del telaio. Per lo stampaggio delle sue monoscocche, Basso ha sviluppato un processo produttivo che si svolge in autoclave o camera sottovuoto. Nelle due metà dello stampo dove le fibre vengono posizionate con la massima attenzione, vengono inserite le parti di alluminio per tubo sterzo e movimento centrale, lavorate a CNC; i loro bordi sono perfettamente arrotondati e viene sempre tenuto sotto controllo lo spessore del carbonio dove vengono alloggiate. Viene quindi inserito nello stampo un tubo di gomma che viene gonfiato per creare una pressione interna; le due parti vengono quindi richiuse una sopra l'altra e il tutto viene messo nell'apposito sacco per il sottovuoto.

L'AUTOCLAVE

La temperatura in autoclave viene lentamente portata a 70°c; viene poi pressurizzata a 4 bar e successivamente la temperatura viene portata a 125°c, con un aumento di 1°c al minuto. All'interno dello stampo non viene lasciata né aria né polvere e il telaio prodotto è in un unico pezzo, un vero monoscocca. Il telaio estratto è gia pronto per la verniciatura senza bisogno di interventi con carta abrasiva. Le pregiate fibre di superficie sono quelle che proteggono il telaio da possibili danni causati dall'esterno.